Proszki i masy ceramiczne uzyskuje się w procesach:

• rozdrabniania mechanicznego surowców wyjściowych,
• syntezy proszków,
• mieszania i ujednorodniania.

Formowanie stanowi jeden z najważniejszych etapów procesu wytwarzania wyrobów z ceramiki technicznej. Służy ono do przekształcenia nieskonsolidowanego materiału wejściowego w spójny, zagęszczony półfabrykat o określonej geometrii i mikrostrukturze.

Można wyróżnić następujące rodzaje formowania:

• formowanie przez prasowanie,
• formowanie plastyczne,
• formowanie przez odlewanie.

Suszenie ma na celu usunięcie ciekłej fazy międzywęzłowej. W praktyce stosowane są różne technologie suszenia:

• suszenie konwekcyjne,
• suszenie mikrofalowe,
• suszenie bezpowietrzne.

Elementy ceramiczne można formować poprzez:

• kształtowanie ubytkowe – ma na celu uzyskanie półfabrykatu o odpowiednim kształcie, poprzez usunięcie części materiału,
• kształtowanie przyrostowe – polega na stopniowym kreowaniu lub dodawaniu materiału. Metodą tą produkuje się części o skomplikowanych kształtach wewnętrznych.

Kształtowanie wyrobów ceramicznych przed wypaleniem jest dużo tańsze niż obróbka po wypalaniu. Ceramika w stanie „zielonym” jest miękka i łatwa w obróbce, natomiast po wypaleniu, w stanie „białym”, staje się twarda, a jej obróbka bardzo kosztowna. Z drugiej strony części uformowane podczas procesu wypalania mogą stracić od 5 do 40% swojej objętości, dlatego metoda ta pozwala na wyprodukowanie elementów z dokładnością do około 1%. Dla uzyskania wysokich dokładności części poddawane są obróbce końcowej po procesie wypalania. Należy unikać wykonywania gwintów w częściach ceramicznych. Zaformowany gwint podczas wypalania zmienia wymiary, bardzo trudne jest właściwe obliczenie skurczu materiału. W przypadku konieczności stosowania połączeń gwintowanych, zalecamy użycie tulejek z gwintem, wklejanych w przygotowane gniazdo w elemencie ceramicznym.

Wypalanie polega na poddaniu wysuszonego wyrobu działaniu temperatury. Odbywa się w piecach ceramicznych w temp. ok. 900–2000°C, zależnie od rodzaju wyrobów. Istnieje kilka sposobów wypalania ceramiki:

• spiekanie swobodne,
• prasowanie jednoosiowe na gorąco,
• prasowanie izostatyczne na gorąco,
• spiekanie plazmowe,
• spiekanie mikrofalowe.

Ze względu na bardzo dużą twardość gotowych elementów ceramicznych kształtującą obróbkę końcową ceramiki technicznej wykonuje się np. poprzez szlifowanie, polerowanie, docieranie i elektrodrążenie.

Jakość jest zawsze traktowana priorytetowo. Każdy element poddawany jest szczegółowej kontroli. Sprawdzamy wymiary, twardość, strukturę powierzchni oraz inne parametry stosowne dla danego elementu. Kontrolujemy zarówno geometrię części, jak i chropowatość powierzchni roboczej. Na żądanie naszych odbiorców przeprowadzamy 100% kontrolę wyrobów.

Stosowanie powłok ceramicznych ma na celu poprawę właściwości powierzchni poprzez nanoszenie wysokowytrzymałej warstwy ceramiki. Powłoki nanosi się w następujących procesach:

• chemicznego osadzania z fazy gazowej (CVD),
• fizycznego osadzania z fazy gazowej (PVD),
• natryskiwania cieplnego.